블로우 성형 공정은 다이 헤드에서 압출된 용융 패리슨 사이에 내부 및 외부 공기 흐름이 존재하는 것이 특징입니다. 냉각 및 사이징 다이는 다이 헤드 전면에 위치하며 일부 설계에는 사이징 다이 전면에 고무 플러그도 포함되어 있습니다. 외부 공기 흐름에 의해 생성된 양압은 외부 패리슨을 팽창시켜 금형 캐비티에 부착되어 외부 주름을 형성합니다. 내부 및 외부 공기 흐름의 균형이 유지되고 내부 패리슨이 냉각 및 사이징 다이에 밀착되어 파이프의 내부 벽이 매끄러워집니다.
자동차 골판지 파이프에 대한 단일{0}단계 연신 블로우 성형 방법은 더 낮은 처리 온도를 사용하고 결과적으로 결정화도가 더 낮습니다. 따라서 견딜 수 있는 최대 고온-충전 온도는 2단계 스트레치 블로우 성형 방법보다 낮습니다.
연신, 블로우 성형, 가열 공정이 한 단계로 완료되지만 여전히 냉각이 필요하므로 실제로 전체 성형 시간이 길어집니다. 2차 스트레치 블로우 성형 공정에서는 재가열된 자동차 와이어 하니스 골판지 튜브를 최종 제품보다 1-2배 더 큰 부피로 신장 및 블로우 성형합니다. 그런 다음 자동차 와이어 하네스 주름관은 약 섭씨 200도까지 가열되며, 이 시점에서 가열된 주름관의 부피가 눈에 띄게 줄어듭니다. 그런 다음 열수축된 자동차 골판지 튜브를 늘리고 다시 블로우 성형하여 최종 모양을 만든 후 탈형합니다. 2차 연신 블로우 성형법은 다음과 같은 특징을 갖는다.
가열 공정 중에 사용되는 온도가 높을수록 자동차 벨로우즈의 결정화 정도가 높아져 단일 단계 연신 블로우 성형 공정으로 생산된 벨로우즈에 비해 더 높은 고온 충전 온도를 견딜 수 있습니다-. 또한, 벨로우즈의 가열 처리를 독립적으로 수행할 수 있어 전체 성형 사이클 시간을 단축하고 생산 효율성을 높일 수 있습니다.
